La extrusora de plástico convierte el plástico sólido en una masa fundida uniforme aplicando presión y cizallamiento, y luego envía la masa fundida al siguiente proceso. La producción de la masa fundida implica mezclar aditivos como masterbatch, mezclar resinas y volver a moler. La masa fundida terminada debe ser uniforme en concentración y temperatura. La presión debe ser lo suficientemente grande como para extruir el polímero viscoso.
Las extrusoras de plástico completan todos los procesos anteriores a través de un barril con un tornillo y un recorrido en espiral. Los pellets de plástico ingresan al barril a través de una tolva en un extremo del barril y luego son transportados al otro extremo del barril mediante el tornillo. Para tener suficiente presión, la profundidad de las roscas disminuye a medida que aumenta la distancia a la tolva. El calentamiento externo y el calor interno generado por la fricción entre el plástico y el tornillo ablandan y derriten el plástico. Diferentes polímeros y diferentes aplicaciones a menudo requieren diferentes requisitos de diseño para las extrusoras de plástico. Muchas opciones implican puertos de descarga, múltiples puertos de alimentación, dispositivos especiales de mezcla a lo largo del tornillo, enfriamiento y calentamiento de la masa fundida, o ninguna fuente de calor externa (extrusoras de plástico aisladas), el tamaño relativo del espacio entre el tornillo y el cilindro, y la número de tornillos. Por ejemplo, las extrusoras de plástico de doble tornillo pueden mezclar la masa fundida más completamente que las extrusoras de plástico de un solo tornillo. La extrusión en tándem es el uso de la masa fundida extruida por la primera extrusora de plástico como materia prima para la segunda extrusora de plástico, que generalmente se usa para producir espuma de polietileno extruida.
Las dimensiones características de una extrusora de plástico son el diámetro (D) del tornillo y la relación (L) entre la longitud (L) del tornillo y el diámetro (D). Las extrusoras de plástico suelen constar de al menos tres secciones. La primera sección, cerca de la tolva L/D, es la sección de alimentación. Su función es permitir que el material ingrese a la extrusora de plástico a un ritmo relativamente constante. Generalmente, esta sección se mantendrá a una temperatura relativamente baja para evitar la obstrucción del canal de alimentación. La segunda sección es la sección de compresión, donde se forma la masa fundida y aumenta la presión. La transición de la sección de alimentación a la sección de compresión puede ser repentina o gradual (suave). La última sección, la sección de medición, está cerca de la salida del extrusor de plástico. Su función principal es garantizar que el material que sale de la extrusora de plástico sea uniforme. En este apartado, para asegurar la uniformidad de composición y temperatura, el material debe tener un tiempo de residencia suficiente.
Al final del barril, el plástico fundido sale de la extrusora de plástico a través de un troquel, que está diseñado para tener una forma ideal, y la corriente de fundido extruido pasa por aquí.
Otra parte importante es el mecanismo de accionamiento de la extrusora de plástico. Controla la velocidad de rotación del tornillo, lo que determina la salida de la extrusora de plástico. La potencia requerida está determinada por la viscosidad (resistencia al flujo) del polímero. La viscosidad del polímero depende de la temperatura y el caudal, y disminuye con el aumento de la temperatura y la fuerza de corte. Las extrusoras de plástico están equipadas con filtros que pueden bloquear las impurezas en el filtro. Para evitar tiempos de inactividad, el filtro debería poder reemplazarse automáticamente. Esto es particularmente importante cuando se procesan resinas con impurezas, como materiales reciclados. El tornillo de la extrusora se divide en una sección de alimentación, una sección de plastificación y una sección de fusión. La temperatura se basa en los parámetros del proceso de las partículas de plástico y el modelo se divide en 20, 36, 52, 65, 75, 95, 120 y 135 según el diámetro del tornillo. Una vez calentadas las partículas de plástico, el movimiento del tornillo cambia su estado original. Hay muchos tipos, dependiendo de la aplicación específica. La capacidad del convertidor de frecuencia es proporcional al diámetro del tornillo, y se ajusta en función de las distintas materias primas.